סיפור פרויקט שיפור פריון ב - 40% במפעל ייצור

אחד מלקוחותינו הוותיקים, חברה המייצרת מוצרים לתעשייה וחקלאות, נתקל בבעיה טובה: היקף המכירות באחד מקווי המוצר היה גדול מהצפוי ותחזית המכירות היא של הכפלת המכירות בתוך שנה, ואף יותר מכך בשנים הבאות.

קו מוצרים זה הינו חדש יחסית ועד עתה הכמויות שנדרש הקו לספק היו כאלו שלא הצריכו תשומת לב מיוחדת.

בקו / במחלקה עובדים 11 עובדים המייצרים 1100 יחידות מוצר בחודש, במשמרת אחת.

נשמע פשוט לא? מוסיפים עובדים, מכפילים את מתקני הייצור, מגדילים מחסני חמר גלם, כדי לשמור על זרימה רציפה של מוצרים ו.. קדימה.

זו אכן שיטה מצוינת להגדיל כמויות מיוצרות, ואת זה יכול כל אחד עם קצת הגיון לבצע.

אך זו ממש לא שיטה המתאימה להגדלת הרווחים ולניצול היתרון לגודל עקב הגדלת כמויות הייצור - עובדה זו הייתה ברורה להנהלת החברה ובמיוחד לסמנכ"ל התפעול.

כאן נכנסנו אנו לתמונה. הצענו ללקוח חוזה התקשרות מבוסס הצלחה, בו אנו נשפר את זמן העבודה המושקע בכל יחידת מוצר בלפחות 30%, ונתחלק עימו בחסכון שנוצר, לתקופה מסוימת - זוהי שיטת התקשרות המחייבת יחסי אמון הדדיים וכן יכולת ביצוע של ההמלצות המוסכמות.

מכיוון שכבר פעלנו מול לקוח זה בעבר בשיטה זו, לשביעות רצון כל הצדדים ובשקיפות מלאה, לא היו כל הדורים ליישר ויכולנו להתחיל מייד בעבודה.

לאחר מיפוי שרשרת הערך  - Value Stream Mapping של כל התהליך, ריכזנו את ההמלצות במסמך מסודר ומצגת תמציתית המפרטת:

• מצב קיים – תהליך, תשומות כ"א, תפוקות.
• מצב עתידי – תהליך ייצור שונה, מבוסס מדידות וחישוב זמן מחזור באופן מקצועי ועל פי כל כללי ה - Standard Work ומתודולוגית ה-Lean , תכנון תחנות עבודה מחודש, מקבעים ומתקני ייצור המתאימים לזרימת חומר ביחידה בודדת ולא באצוות ועוד המלצות שונות הרלוונטיות למוצר הספציפי.
• להמלצות צורף לוח זמנים ליישום (מצורף מטה) וכן תקציב מוערך לכל סעיף.

נשמע פשוט? ממש לא. תהליך השכנוע וההפנמה של צוות הייצור היה קשה ומיגע.

אין בכך כל פלא שכן שינוי דרסטי הוא תמיד תהליך קשה, וזאת במפעל בו כבר הוכחנו הצלחה בעבר.

עם זאת, נחישות הנהלת התפעול סייעה רבות ליישום של השיפורים, תוך כדי חיבור העובדים והמנהלים לתהליך החדש בצורה של סימולציות, ביצוע הדרגתי והסרת חסמים רגשיים.

ובסופו של תהליך:

קו ייצור הפועל בשיטה של ייצור מנתי באצוות של 220 יחידות בכל פעם, פעל בעבר באופן בו התנועה בין תחנות הייצור התבצעה על גבי עגלות ייעודיות.

הקו החדש - עבר לפעילות בזרימה של 5 יחידות על מגש בין תחנה לתחנה, כשהמגש נוסע על מסוע גלילים, בין התחנות.

כעת, אין צורך להכניס מוצרים לעגלה בתחנה אחת ולהוציא ממנה בתחנה הבאה, לאחר דחיפה של העגלה מתחנה לתחנה בהליכה (כפי שהיה בעבר).

עכשיו, הפעילות בתחנות מאוזנת, אמצעי הייצור והמקבעים נוחים ומקטינים את הצורך להחזיק את המוצר במלאי בתהליך הייצור וקצב הייצור קבוע וניתן לבקרה קלה.

האם הושגו מטרות הפרויקט: הקטנת כמות העבודה המושקעת בכל יחידה?

ובכן,  כמות העבודה המושקעת ביחידת מוצר קטנה ב 40%. אין בכך פלא, הרי ביטלנו חלק גדול מהבזבוזים  - MUDA , שבתהליך.

מה נחסך?

במקום 22 עובדים אשר היו נדרשים להכפיל הייצור בשיטה הישנה, גויסו עוד 3 עובדים, סה"כ 14 משרות במקום 22.

ההשקעה הכוללת בציוד ומתקנים הינה קצת יותר מ 450,000 ₪. כלומר ההשקעה בפרויקט חזרה בתוך כ 6 חודשים, או פחות.